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陕化节能减排技改项目第一套合成氨系统开车投产

日期:2012年11月8日 16:46

陕化节能减排技改项目第一套合成氨系统开车投产

 

作者:李军

 

图为11月6日煤化工公司总经理燕鸿文与丹麦托普索公司技术人员(右一)、外聘专家等商讨合成塔触媒升温还原方案  

 

 11月8日,在党的十八大隆重开幕之际,从陕化公司传来喜讯:陕化节能减排技改项目第一套合成氨装置经过系统调整完善,上午11:00时整产出合成氨,这标志着该系统工艺流程全线贯通,试开车取得圆满成功。

 10月22日该系统气化装置成功投料以来,陕化煤化工公司干部员工发扬连续作战的作风,夜以继日组织合成氨系统试开车。10月24日705触媒升温硫化,11月3日707工段送出合成气,11月5日早开工加热炉点火运行,开始合成塔触媒升温还原,6日凌晨3时首次产出浓度为22%的稀氨水,至此705、706、707、708、709工段工艺流程全部打通。到11月8日,合成氨浓度达到95%以上。

 试开车期间,陕化煤化工公司干部员工在国内兄弟单位数位外聘专家的精心指导下,克服了常人难以想象的困难,也冒着极大的技术风险,现在终于投产,陕化干部员工无不欢欣鼓舞。陕化节能减排技改项目采用了多项国外先进技术,自动化程度高,与原来的中型氮肥生产工艺有着巨大差别。不仅有集散控制系统(DCS),还配备了先进的系统紧急停车系统(ESD),系统工艺稍有波动,超过一定范围就自动切断紧急停车,成了试开车最关键的因素之一。

 气化装置投料试车时,ESD和DCS调试出现多次问题,因氧煤比超过ESD设定值曾两次跳车。陕化煤化工公司领导和工程技术人员与外聘专家、设计院技术人员反复沟通,完善设计方案,在较短时间内稳定气化装置运行。

 1#氨压缩机开车更是一波三折,有惊无险。这是德国MAN公司在中国化工行业应用的第一台氨压缩机,没有任何经验可以借鉴。MAN公司技术人员仅提供了氨压缩机正常运行时的入口管线压力(一段0.2Mpa)和温度(60℃)等ESD连锁保护参数。但这些参数不能适用于试车过程。陕化煤化工公司与外商反复协商,建议将一段入口压力调整为0.35Mpa,温度提高至70℃,但迟迟未获得回复同意。在外商未参与情况下,10月29日煤化工公司依靠自己掌握的技术大胆尝试,组织氨压机开车。联系陕化公司化肥厂满量输送液氨,将尿素生产负荷压至最低,并开启供排水车间8台风机降温,满足氨压机入口压力和温度工艺要求。当30日凌晨2时氨压机开车并入系统时,入口温度降至58.6℃,离ESD连锁设定的60℃仅差1.4℃。事后MAN公司证实,煤化工公司提出的调整入口压力和温度工艺指标是完全正确的,最终比外商拟定的氨压机开车计划提前了10天,节约了大量费用。

 氨合成采用丹麦托普索公司的工艺技术。在11月5日开工加热炉点火运行开始合成塔触媒升温还原时,升温缓慢。陕化煤化工公司领导果断决定从陕化公司化肥厂拉来氧气瓶,临时用氧气供加热炉燃烧,确保合成塔触媒升温还原顺利进行。

 11月3日,陕化公司党委书记、董事长张根锁来到在陕化煤化工公司,详细了解试开车进展情况,对参与试开车的陕化煤化工公司干部员工、外聘专家等付出的辛勤努力和敬业爱岗精神给予高度赞扬,对煤化工敢于创新表示充分肯定。他希望陕化煤化工公司干部员工发扬成绩,总结经验,再接再厉,确保第一套合成氨系统安全、稳定运行,并加快第二套合成氨及尿素装置开车进度,为陕煤化集团公司和陕化跨越式发展做出更大的贡献。

图为11月3日张根锁董事长(右二)在煤化工公司监控指挥中心了解试车进展情况

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